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Der hochpräzise Automat besteht aus miteinander verbundenen Stationen, die aufeinanderfolgende Operationen ausführen. Die einzelnen Komponenten der Endprodukte werden mittels Vibrationsförderern oder Rotationsförderern automatisch zur Maschine transportiert.

Die Kanülenhalter werden zweimal täglich aus Beuteln dem System zugeführt und dann automatisch in die Klemmen am Karussell eingeführt. Da es notwendig war, die Halter orientiert in die Klemmen einzuführen, mussten wir eine Kontrollstation implementieren, welche die Halter nach Orientierung sortiert.

Eine weitere Herausforderung war die Ausrichtung der Nadeln selbst, welche die Lage Nadelspitze relativ zum Halter während des Einsetzens erforderlich machte. Die Kanüle musste vor dem Einsetzen gedreht werden, um den erforderlichen Winkel der Klinge relativ zum Halter zu erhalten. Dies geschieht nach dem Prinzip der direkten Beleuchtung und Auswertung der Direktreflexion. Die maximale axiale Verdrehung von Nadel zum Halter beträgt 5°.

Anschließend wird die Nadel auf den Halter geklebt und mit UV-Strahlung ausgehärtet. Die Verklebung erfolgt mit UV Kleber und die Aushärtung Schrittweise unter Verwendung von UV-LED Licht. Aufgrund des Erfordernisses einer genauen Klebstoffdosis wird die Dosismenge unter Verwendung von Kamerasystemen erfasst und bewertet. Auch nach dem Verkleben wird eine Kameraprüfung durchgeführt, um festzustellen, ob die Toleranz der gegenseitigen Drehung nicht überschritten wird. Außerdem wird die Qualität der Nadelspitze überprüft, um festzustellen, ob sie nicht beschädigt ist.

Anschließend werden andere automatische Vorgänge ausgeführt, beispielsweise das Einsetzen der Mandrin in die Kanüle oder das Anbringen der Schutzkappe. 

Natürlich kontinuierliche Datenerfassung und Senden an die SQL-Datenbank auf dem Server des Kunden, wo er einen sofortigen Überblick über die aktuelle Produktionscharge hat oder die Möglichkeit, langfristige Produktionsstatistiken zu überwachen.